中国朋友助柬学生告别“流水席”式课堂******

　　中新社柬埔寨干拉省1月12日电 题：中国朋友助柬学生告别“流水席”式课堂

　　作者 欧阳开宇 余湘珺

　　干净的课桌，粉刷过的新墙，透过窗户的充足光线……柬埔寨干拉省安龙达塞中学学生波兰梅走进新校舍，“连心情也变明亮了”。

　　1月上旬，中国云南省援柬埔寨干拉省安龙达塞中学教学设施项目启用，当地师生们终于有了属于自己的新校室。新课堂第一天，波兰梅与同学们身穿白色衬衫、黑色半裙这一柬埔寨学生的经典校服套装，早早就来到学校开启“新鲜的上学体验”。

　　安龙达塞中学2014年成立，由于没有校舍，只能借用当地小学的教室。小学一共15个教室。小学用10个，中学借用5个，学生们像“吃流水席”一样上课——七年级的学生上午用完教室，八年级的学生下午再来用。

　　“这一天我们盼了9年！”安龙达塞中学校长邓索卡向中新社记者说道，此前学生们没有固定的教室，安排教学很不方便。

　　邓索卡说，新学校启用前，当地很多学生上学需求无法得到满足，一部分学生只能去10公里以外的中学上课。早上7时上课，不到5时就得起床，骑1个多小时自行车到学校。一些家长甚至因为担心孩子的安全而让孩子辍学。

　　即便有机会就读，学生的体验也不太好。邓索卡回忆说，30多年前，他就是在这里上的小学，只不过那时还是木质房屋，用树枝围起来的篱笆做了个简易围墙。1997年，小学重新翻修，有了现在的砖瓦房，但也年久失修，桌椅板凳老化严重，黑板、教具、卫生间等设施都较为简陋。

　　体育课的活动场地更为局促。邓索卡说，体育课分为理论和实践两部分，通常让学生们到教室外的空地上做体操。但由于学生多、空地少，院子里还停满了摩托车、自行车，只能腾出一小块地方。遇上雨天，低洼的地方被淹，“很多学生都带着一身泥回家”。

　　“现在好了，我们不但有了自己的教学楼，而且一切都是新的——新的课桌、黑板、灯光，学生们还收到捐赠的新书包，现在上课都更有劲儿了。”邓索卡说，感谢中国朋友们解决这里乡村学校教学资源老化，教育环境差的问题，为安龙达塞村及附近村镇的村民提供了更好的教学环境。

　　该教学设施由中国云南省人民政府出资，云南省商务厅管理，委托云南省建设投资控股集团有限公司实施。教学楼面积约400平方米，包含6间能容纳50名学生的教室及桌椅、白板等配套设施，学校还修建了围墙及内部道路供学生们活动。

　　新学校启用当天，柬埔寨副首相兼外交大臣布拉索昆专程到现场参加仪式，向学生们发放学习用品，并与师生们交流。布拉索昆告诉学生，要记得是中国朋友帮助他们建设了新课堂，要多做促进柬中交流的事，珍惜这份特殊的友谊。

　　“中国政府高度重视同柬埔寨的教育合作，除帮助柬埔寨改善基础教育环境外，每年还提供大量奖学金名额。”中国驻柬埔寨使馆公使衔参赞常健也鼓励学生们好好学习，将来去中国留学，做中柬友好的维护者。

　　新操场上，同学们纷纷领取新书包，互相分享着喜悦。“学校离家近，比以前要节约40分钟，中午能回去吃午饭、小睡一会儿，下午上课不再是‘瞌睡虫’了。”波兰梅与小伙伴手拉手走在新校园中，笑靥如花。(完)

大庆石化高产乙烯连续七年超百万吨******

　　本报讯（谢文艳 杨志明 记者刘楠赵吉会）日前，大庆石化日生产乙烯3700吨，乙烯大负荷生产优化措施稳步实施。2022年，大庆石化生产乙烯128万吨，乙烯产量连续七年超过百万吨。

　　大庆石化高质量编制龙江区域炼油优化方案，加快实施乙烯装置脱瓶颈及下游配套等一系列结构优化项目。各专业、车间纵横联动，结合E1至E3生产运行特点，简化工作程序，优化执行流程，梳理完善现有机制，制定新的规章制度，着力建立起全方面、多维度、科学化的管理体系，助推基础管理再上新高度，全力保证三套乙烯装置及配套下游装置的稳定运行。

　　坚持实行无责奖励制度，进一步激发每名员工排查隐患的主动性和积极性，为装置安稳长满优运行奠定基础。化工一厂裂解、乙烯车间实行“一炉一档”，紧盯升降温、切换、投退料等重要环节中的设备状态，定期开展炉管温度监测、停炉期炉体检查等维护和检维修工作，设备管理标准不断提高。先后对三套乙烯装置裂解气压缩机段间冷却器、压缩机复水器、稀释蒸汽发生器等重点设备进行清理，有效提升设备运行效力，为连续稳定生产乙烯产品提供中坚保障。

　　抓在日常，优化生产操作。大庆石化加大员工技能培训力度，严格落实生产操作变动管理规定，根据生产状况，完善员工考核制度，确保岗位操作“只有规定动作，没有自选动作”。在进一步推进班组经济核算的同时，开展装置优化运行专项劳动竞赛，以解决裂解炉热效率提高、装置整体能耗降低等问题为目标，树立标杆炉、打造“红旗炉”，激发岗位员工提高自身操作水平的干劲活力，从而有效提升装置运行水平。

　　打破定式，优化生产流程。化工一厂乙烯车间根据装置的原料、技术等生产条件，精准研判，在保证安全生产的前提下，创新性调整了循环乙丙烷系统流程，利用现有气相炉对乙烷进行单独裂解，实现原料优化，乙烯收率达到48.3%，较优化前提高了3.16%。